摘 要
在石油以及化工行业中，最常使用的分离技术就是精馏，常规精馏操作往往能耗很高。近些年来，随着可持续发展理念的深入以及能源危机的到来，导致人们对于资源消耗以及环境污染问题越发重视。分离技术的优化和革新是石化行业节约能耗和缓解环境问题的手段，近年来精馏设备的热耦合技术在降耗和成本方面表现出优势，从而备受关注。
热耦合精馏塔是一类物质和能量发生耦合的精馏设备。以三元混合物分离为例，在分离的过程中，隔离壁精馏塔技术相比传统两塔精馏装置减少了一个精馏塔，而且也减少了中间冷却器及再沸器，从而降低了设备投资。隔离壁精馏塔是一类热耦合精馏塔，由于塔结构和塔内气液相流动的特点，决定其控制过程复杂，操作层面难度较大，装置的运行与控制的复杂性影响了隔离壁精馏装置的规模应用。
针对上述问题，在隔离壁精馏塔实际控制过程中，可以选择三点控制法或者四点控制法，三点控制法是指对精馏装置三个操作变量即：回流比RR、再沸器耗热量 QR 及其中间产品总流量I进行控制；四点控制法较三点控制法多一个高效液相分离比RL，该指标一定程度上体现主塔和副塔之间的耦合性。两类控制方案均存在一定难以克服的问题，比如三点控制法在对中间产品的质量控制方面显示出劣势；四点控制法的优势在于可以解决了产品质量的问题，但是会存在黑洞问题，即产品质量即处于不可控状态，文中从设计角度提出采用多股进料和调整进、出料热状态的方法予以克服黑洞问题，并给出一般意义上的操作办法。
考虑到隔离壁精馏塔多变量和操作的复杂性，常规控制方式对隔离壁精馏塔的控制效果不佳，目前双温差控制方案对隔离壁精馏塔克服外界扰动方面显示出优势。双温差控制回路分别设置在隔离壁精馏塔的预分离段，公共精馏段、主塔段和公共提馏段，四个控制回路分别对应的操作变量为液相分离比、回流比、侧线采出量和塔底加热量。通过双温差的设定能够在外界出现扰动时，控制系统在短时间内出现响应，从而尽快消除扰动，让隔离壁精馏装置处在稳定的工作状态。文中对隔离壁精馏装置的双温度差控制的结构和基本原理展开分析，并提出选择灵敏板与参考板的方法，对隔离壁精馏装置各控制板参数整定值进行设计，给出了设计双温差控制方案的基本步骤。同时将隔离壁精馏塔的双温度差控制方法应用在以下三种混合物系中：即分离理想化三元 A，B 和 C 体系、分离三元醇体系（乙醇，丙醇和丁醇）及其分离三元苯和衍生物（苯，二甲苯和邻二甲苯），并将控制结果和温差控制系统进行对比，证明了文中所提出的双温差控制系统在隔离壁精馏塔控制过程中的优越性。
关键词：隔离壁精馏塔；分离；精馏节能技术；双温差控制；应用
ABSTRACT
The most commonly used separation technology in the chemical and petroleum industries is distillation, and conventional distillation operations often require high energy consumption. In recent years, with the deepening of the concept of sustainable development and the arrival of the energy crisis, people have paid more attention to energy consumption and environmental pollution issues. From the research on energy-saving technologies for distillation in recent years, it can be seen that thermal coupling technology has attracted academic attention due to its advantages of low cost and low energy consumption.
For the separation of multi-components, dividing-wall distillation columns are a type of distillation equipment that couples substances and energy. Taking the separation of ternary mixtures as an example, during the separation process, the dividing-wall distillation column technology reduces one distillation column, and also reduces the number of intercoolers and reboilers, thereby reducing equipment investment. At the same time, due to the complex coupling process between the pre separation section and the main column of the dividing-wall distillation column, the control process of the distillation tower is very complex, The difficulty in operating the dividing-wall distillation column is significant, and the difficulty in operating and controlling the device affects the large-scale application of the isolation wall distillation device.
In response to the above issues, in the actual control process of the dividing-wall distillation column, the three point control method and the four point control method can be selected. The three point control method refers to the control of the three operating variables of the distillation device, namely reflux ratio RR, reboiler heat consumption QR, and the total flow rate of intermediate products I. The four point control method has an additional efficient liquid phase separation ratio RL compared to the three point control method, which to some extent reflects the coupling between the main column and the pre-separation section Both types of control schemes have certain insurmountable problems, such as the three point control method showing disadvantages in quality control of intermediate products, and the four point control method having the advantage of solving product quality problems, but there may be a black hole problem, that is, product quality is in an uncontrollable state. From a design perspective, the article proposes to use multiple feeding and adjusting the thermal state of feeding and discharging to overcome this, And provide general operating methods.
From the perspective of operational stability of the dividing-wall distillation column, a dual temperature difference control strategy is adopted for the isolation wall distillation device. The dual temperature difference control loops are respectively set in the pre-separation section, common distillation section, main tower section, and common stripping section, with four dual temperature difference control loops. The operating variables corresponding to the four control loops are liquid phase separation ratio, reflux ratio, side line extraction amount, and tower heating amount. By setting the double temperature difference, a response can occur in a short period of time when external disturbances occur, thereby eliminating the disturbance as soon as possible and keeping the isolation wall distillation device in a stable working state. In the article, the structure and basic principle of the dual temperature difference control of the isolation wall distillation device are analyzed, and a method of selecting sensitive plates and reference plates is proposed. The parameter settings of each control plate in the isolation wall distillation device are designed, and the control results are compared with the temperature difference control system.
The dual temperature difference control method of the dividing-wall distillation column is applied to the following three mixture systems: separating idealized ternary A, B, and C systems, separating ternary alcohol systems (ethanol, propanol, and butanol), and separating ternary benzene and derivatives (benzene, xylene, and o-xylene), thereby further improving the application efficiency and quality of the dual temperature difference control of the dividing-wall distillation column in the petrochemical industry.
Key words: isolation wall distillation column; separation; distillation energy-saving technology; double temperature difference control; application
第一章 绪 论
1.1 研究背景
精馏操作是化工生产中非常普遍的分离操作，有数据表明在石油及化工行业中，精馏塔约占分离设备的九成以上[1]另一份调查数据中显示，全球有超过四万座工业级别的精馏塔分布在各类化工厂、石化及炼油厂，绝大多数的化工产品在生产过程均要用到精馏塔[2]，而精馏塔的能耗巨大，其能耗约占操作能耗的40%-60%[3]。实际上在整个行业中，分离操作的费用往往是最高的，《自然》期刊曾发表文章指出[4]，分离过程占全球总能耗的10%-15%，数据相当可观。另一方面，近些年来世界能源急缺所导致的能源需求增加，环境污染和生态环境问题也日益严重，石油化工行业分离的成本持续上升，石油化工产业与环境污染的矛盾进一步加重，社会舆论对石油化工产业的高能耗高污染不甚友好，上述因素倒逼产业在技术创新方面进行大胆探索。
在全球环境问题凸显的今天，各个国家都在追求石油化工行业绿色化，从而实现生产过程中的节能降耗，形成可持续发展的模式。分离技术的节能降耗在研究领域中越来越重要，目前人们不断地研究新技术方案来降低分离技术的能耗。
根据石油及化工行业的特点，改进和优化精馏技术是实现节能降耗的重要途径，目前在该领域也有多种新技术，列举如下：
1. 精馏塔增加中间换热器[5,6]，Luyben将该类型精馏塔用于分离丙烯/庚烷混合物[7]，该塔塔釜加热介质仍旧使用高压蒸汽，在精馏塔的中部增加一个低压换热器，虽然增加一个换热器，考量到低压蒸汽费用以及塔内上升蒸汽流量减小，降低了精馏塔的直径，总体上更为经济。
2. 采用热泵分离技术[8-11]，该技术的原理是充分利用塔顶冷凝器和塔釜再沸器之间的热量利用，一般情况下在冷凝器和再沸器之间建立外加制冷剂的闭路循环即可实现。
3. 采用内部热耦合精馏技术[12-18]，该技术基于精馏段和提馏段之间热量的耦合，降低精馏塔的工作能耗，提升精馏塔工作的热效率。
4. 整合生产流程的操作单元，比如将反应操作和精馏操作整合在一起[19-26]的反应精馏技术，该技术将反应过程的热效应应用到分离过程中。针对反应精馏技术可以通过反应精馏塔来实现，反应精馏还有其他一些新技术用于降低能耗，诸如多段反应[27-30]、外部环流[31-33]、多进料[34]和内部热耦合[35-39]等技术。
5. 三元组分的分离技术，在分离三元及以上组分时，可以选择隔离壁精馏塔技术来降低精馏过程的能耗[40-47]。
目前隔离壁精馏塔已经逐步应用在实际的化工生产过程中，但该技术还有很多需要破解的技术难题，本文就隔离壁精馏塔的质量控制设计和温度技术做介绍。
1.2 文献综述
1.2.1 隔离壁精馏塔的发展与特点
在多元混合物的分离过程中，传统的分离方法是使用多个精馏塔逐一对组分进行分离，通过对精馏塔进行编码序列，混合物在一个编码序列的精馏塔中只能分离一个纯度较高产品，直至全部产品分离完毕。图1.1表明三元混合物质分离的间接性。在经过此类分离形式进行分离时每分离一个组分，就需要一套完整的精馏装置设备，因而设备的成本和能耗较高。
实际上在传统多组分精馏塔分离方案中，会存在中间组分在塔内中段的浓度最大但没有及时出料的情况[48]，导致再次混合，浓度下降，而后在塔顶或者塔底被采出，在后续精馏塔内进行分离提纯。显然传统精馏方案能耗很高，热量使用上不够科学。
完全热耦合概念最早是由美国学者 Luster和Wright在他们各自的专利中提出的[49,50]，由于当时技术不够成熟，在蒸馏领域没有引起人们的关注。20世纪60年代前苏联学者Petyuk在深入研究完全热耦合基础上提出了完全热耦合精馏塔，又称之为Petyuk塔[51]，该技术引起了学界的关注。人们发现在分离三元混合物时，Petlyuk塔与常规分离序列相比，该技术在原先两塔分离三组分混合物的基础上，设计成为主塔和副塔的结构，从而省去副塔的再沸器和冷凝器，设备投资小于常规精馏塔[52]，能耗可以降低约30%[53]。
Petlyuk塔又称之为完全热耦合精馏塔，它是将一座没有塔顶冷凝器和塔釜再沸器的副塔与一座完全的精馏塔集成在一起，如图1.2所示，A/B/C三组分进入副塔进行预分离操作，副塔塔顶产物为AB，塔釜产物是BC，两个产物进入主塔后进行清晰分离，主塔塔顶产品为A，塔釜产品为C，侧线出料为产品B。所以完全热耦合精馏塔减少了能耗，而且利用两个塔段物质与能量的耦合进而省去了一台再沸器一台冷凝器，设备投资小于常规精馏塔[52]，从设计角度而言，避免了传统常规两塔精馏过程中的返混，提升了精馏操作的分离效率和能量利用率[54,55]。但是该塔在当时也存在一些难以克服的问题，诸如主塔、副塔之间的气液相流量无法稳定的保持在设定值，分离难度越大，对气液相分配偏离的灵敏度就越高，操作难以稳定，同时由于早期缺少完善的控制理论和工艺设计是方法，该技术并未在工业上得到广泛应用[56,57]。
在Petyuk塔的基础上，为了减少设备投资和占地面积，人们将Petyuk塔的主塔和副塔合并在一个塔内，使用塔内隔离的方式将塔分成一塔内的“主塔”和“副塔”，这种集成的构型称之为隔离壁精馏塔（Dividing-wall distillation column）。
隔离壁精馏塔内部有一个分离的隔板称之为隔离壁，隔离壁将塔分成了两个部分，即预分离部分和主塔部分，预分离部分功能即是完全热耦合精馏塔的副塔功能，在不考虑隔离壁之间的热量传递，隔离壁精馏塔和完全热耦合精馏塔在工作原理以及计算上是完全相同的。
隔离壁精馏塔有很高的热力学效率，在设备投资和能源节约方面有着不可比拟的优势，由于早期的加工制造技术和控制技术无法满足隔离壁精馏塔的现实需求，该技术的推广受到了限制。20世纪80年代中期，伴随着计算机技术的不断发展了加工制造业的升级，隔离壁精馏塔在工业分离方面的优势逐渐显现，同时也引来学界的广泛关注。
以隔离壁精馏塔分离三元混合物分离为例，为进一步提高精馏操作的热量使用率，降低返混的影响，通过对隔离壁精馏塔预分离段和精馏主塔之间的汽、液相物流相连接，形成热耦合效应，结构如图1.3所显示。原料进料从隔离壁精馏塔左侧进入塔内，中间组分则需要从挡板的右侧的主精馏塔部分出料。
图1.4表示为最为分离四组分混合物的隔离壁精馏塔结构,工作原理和分离三组分混合物的工作原理相同。
虽然与热耦合精馏塔相比较，隔离壁精馏塔的经济优势明显，但是当处理对象为宽沸点混合物时，热耦合精馏塔则会显现一定的优势，当耦合的两塔均配备再沸器和冷凝器时，分离设备可以在不同操作压力下运行，这增加了其适用范围[48,58]。
另外塔体内根据分离物质的特点，隔离壁的位置也会有所不同，可以设置在塔的上段和下段。当隔离壁位于精馏塔下段时，塔内包含两个提馏段和一个精馏段，塔釜安装两台再沸器，塔顶安装一台冷凝器，也称之为L-隔离壁精馏塔；当隔离壁位于上段时，塔内包含两个分隔开的精馏段和一个提馏段，塔顶安装两台冷凝器和塔釜安装一台再沸器，也称之为U-隔离壁精馏塔，如图1.5所示。这两种结构的隔离壁精馏塔的隔离板位置会因塔内的汽液相负荷影响有所调整[59]。
隔离壁精馏装置早就在上世纪六十年代就已明确提出来并完成制造，但直至八十年代中期，世界上第一个隔离壁精馏塔[60]才在德国路德维希港由巴斯夫公司建造。随后的几十年在世界各处，如欧洲、南非、美国等地[61]，许多大型化学公司开始陆续建造隔离壁精馏塔。到目前为止，全球约有100多个隔离壁精馏塔投入到实际工艺生产中[62]，其中大部分是用来分离三元混合物，巴斯夫公司建造约有70多座[63]，我国目前没有这方面的应用。隔离壁精馏塔运用落后于理论发展的最主要的原因在于工程结构的多元性，直到设备制造技术有了进一步改善，才使得隔离壁精馏塔的数量有所增加。隔离壁精馏装置大多被用来分离出来三元混合物质，多元混合物（N≥4）的隔离壁精馏塔较少见，据报道只有BASF和UOP公司用于四组分化学中间体混合物的分离[64]。现阶段世界最大的隔离壁精馏装置是 Linde AG 在约翰内斯堡为巴西原油公司建设的隔离壁精馏装置，该精馏装置直径大约5米，高约107米。
1.2.2 隔离壁精馏塔综合设计的原则
隔离壁精馏塔虽然在投入成本和节能降耗方面较传统精馏方案有着巨大的优势，但是隔离壁精馏装置中含有的涉及自变量数量更多，其核心涵盖了塔板数量、回流比、高效液相分离比、气相分离比、再沸器耗热量及其塔顶、侧线、塔底产品的采出量。由于所牵涉的涉及变量过多，隔离壁精馏装置的综合设计相比传统精馏塔的综合设计更加繁杂，难度更高。Skogestad、Halvorsen等学者们曾经提出使用Vmin图来确定隔离壁精馏塔综合设计的原则，通过确定Vmin图上的较大波峰，推论出最佳的稳定过程设计。Wang 和Huang 等学者依据年总成本（Total Annual Cost：TAC）作为目标函数，通过操作变量和设备变量的多次迭代运算求算TAC，从而确定出隔离壁精馏塔稳定的过程设计。
1.2.3 隔离壁精馏塔的操作与控制
如前所述，隔离壁精馏技术的运用广泛性相对比较滞后。除去隔离壁精馏装置结构过于复杂以外，还体现为精馏装置控制变量比较多，难度大。传统精馏技术研究领域的相关文献比较多也比较全面，但在隔离壁精馏塔装置的制造和控制研究偏少，相关文献数量也不够丰富。因而文中对隔离壁精馏塔典型的控制方案做分类介绍：
第一类三点控制结构，该控制方案通常是运用回流比RR、再沸器耗热量 QR 及其中间产品总流量I这三个实际操作自变量[65-67]对塔顶、侧线及其塔底产品纯度进行控制。在其中被监测的指标数据与实际操作自变量间的匹配关联由于处理对象不同，关联上可能是线性的，也可能是非线性的。其中Wolf、Skogestad 曾经运用线性专用工具对分离乙醇、丙醇、丁醇三元混合物质的隔离壁精馏装置全面的可操控性进行分析[68]，并验证了此操作系统是可控的。同时他们还运用非线性模型的动态仿真对线性匹配的三点控制结构的性能展开了分析，结论是根据线性匹配的三点系统结构可以很好的解决进料振荡及其产品设置点变动的难题；他们还尝试对非线性匹配的三点控制结构的隔离壁精馏装置展开了科学研究，此结构主要是运用回流流量的方式对塔顶新产品的纯度加以控制，而中间侧线产品的纯度则是由再沸器耗热量加以控制，底端产品的纯度则是由侧线产品流量加以控制。研究表明这种结构的一个最大缺点是它不能够对中间侧线产品组分的扰动进行控制，而引起这一问题的缘故表现为再沸器耗热量与中间品纯净度间存在强烈的离散关系。
第二类四点控制结构，该方案相比三点结构增加了一个控制回路，除去塔顶采出（回流比）、再沸器耗热量及其中间侧线产品总流量三个实际操作自变量外，还采用了高效液相分离比RL做为可利用的实际操作自变量。Wolf、Skogestad[69]利用高效液相分离比的方式对主塔和预分离塔的气液相比例加以控制。研究发现，通过控制塔顶回流比、中间采出量、塔釜加热量和高效液相比对产品纯度进行控制过程中，会在可能的最佳操作点的操作区域内会出现无解的情况，无解的情况可以描述为在全回流或者极端蒸出率情况下，中间产物仍旧无法达到分离要求，这个问题也被称之为“黑洞”问题。2009年，Ling、Luyben[70]等学者提出了采用控制液相分离比干预预分馏塔顶部重组分的纯度的新四点控制方案。他们将该方案应用到分离苯、二甲苯、邻二甲苯的隔离壁精馏装置中，并对操作、控制进行分析，进一步验证了新四点法控制隔离壁精馏装置的正确性和合理性。
第三类温度控制结构，因为线上浓度值检测仪价格贵、稳定性低，存在检测结果延迟等问题，所以在原油化工生产过程中直接浓度值自动控制系统应用较少。一般情况下石油化工设备生产过程中都利用温度自动控制系统对精馏塔进行控制。Wang和Wong[71] 等学者在研究三元混合物分离过程中，提出了一种新型三点温度控制系统结构。在该结构中，通过塔顶产品流量控制公共精馏段的塔板温度；根据实际操作侧线产品总流量维持塔中部端地区塔板温度；使用塔釜的加热量控制预分离塔塔底区域塔板的温度；但是隔离壁精馏装置的进料组分变化时，被控制的产品的纯度会存在一定误差。2009年，Ling、Luyben在四点控制结构的基础之上，提出了一种温控与温度差系统结构，在温度与温度差系统结构中，动态仿真表明，温度控制方案可以克服10%的外界扰动，温差控制方案可以克服20%的外界扰动，在此基础上Wu等学者提出了双温差控制结构，动态仿真表明，双温差控制结构抗外界扰动的能力有明显提升。
第四类精馏装置安装先进的控制面板。Diggelen等学者根据H∞控制回路，开发了高级控制板，Adrian[72]等学者运用模型预测控制的方法对隔离壁精馏装置进行操作，结果良好。
1.3 研究内容与意义
1.3.1 研究内容
本文研究围绕着隔离壁精馏塔的综合设计和控制进行讨论。
第一部分建立隔离壁精馏塔的稳态模型和动态模型，并将建构的模型化的隔离壁精馏塔应用在具体实例中去。在此基础上，介绍了隔离壁精馏塔通过三点控制和四点控制两种模式应用在三种三元分离体系中，给出隔离壁精馏塔的最优方案（包含可能出现黑洞问题的方案）。考虑到黑洞问题的存在，尝试通过改变结构变量的方法——使用多进料策略，通过调整操作变量的方法——进料热状况调整策略，填补黑洞。
第二部分是关于隔离壁精馏塔双温差控制策略的应用研究，提出了新的温度控制策略——双温差控制策略，介绍简化双温差控制策略的设计原理；根据双温差温控原理设计精馏塔双温差控制策略方法。并将双温差控制策略应用到三种三元混合物系的隔离壁精馏塔中，对比双温差控制策略和温差控制策略，证明双温差控制策略的可适应性。
1.3.2 研究意义
一是能够有效填补隔离壁精馏塔的黑洞现象，同时也为隔离壁精馏装置的产品质量控制给出一种思路，对隔离壁精馏装置的构造进行改善提升，从而探索更加合理的双温度差控制策略，提升隔离壁精馏装置的优势。
二是系统地对隔离壁精馏塔进行综合设计以及双温差控制策略研究，从而不断提高隔离壁精馏塔的节能性，提升后的隔离壁双温度差控制方法也合理确保了隔离壁精馏装置的可执行性。
三是本文中研究的隔离壁精馏塔双温差控制具体应用对于隔离壁精馏塔的发展有推动作用，进一步促进其在石油化工业的应用，提升经济发展效益。
第四章 结论与展望
4.1 结论
本文基于精馏塔的节能技术，探讨了新型蒸馏技术——隔离壁精馏塔的综合设计和控制问题。在综合设计部分中，确定了该种类型精馏塔的变量，并根据变量对隔离壁精馏塔进行模型化设计，而后提出了三点控制法和四点控制法，并应用到实际的案例中，由此引出了黑洞问题以及克服黑洞问题的策略。在控制部分，对隔离壁精馏塔的双温差控制系统进行的讨论，其中包括四个回路的确定和每个回路中灵敏板和参考板的选择，并与温差控制系统进行的对比。总体说来得到如下结论：
1. 通过综合设计以及三点控制法、四点控制法提出隔离壁精馏塔操作和控制过程中的黑洞问题，通过对黑洞问题的描述，提出采用多股进料策略和调整进、出物料热状态的策略来填补黑洞的办法，并给出计算流程。
2. 给出隔离壁精馏塔的双温差控制方案，一个完整的双温差控制系统包含一块灵敏板和两块参照板，文中给出确定灵敏板和参考板的数学方法，从双温差控制的原理入手，建立隔离壁精馏塔的双温差控制回路。
3. 将双温差控制系统应用到隔离壁精馏塔上。给出了一种隔离壁精馏装置的双温度差控制方法，该方法包含四个双温差控制回路，两个控制回路分别位于主塔的公共精馏段和公共提馏段，它们的作用是确保塔顶和塔釜的产品质量达到预期标准。另外，还有两个双温度差控制回路位于隔离板和进料板附近，它们的功能是保证进入预分馏塔的混合物质实现一定程度的分离，并维持中间产品的质量稳定。这些控制回路的存在和布局，有助于提升精馏过程的效率和产品质量。
4. 针对同一三元分离系统，我们进一步基于计算的参数和经济效益优化为判据，对几种不同模型的计算结果进行了比较分析。这些模型包括传统精馏塔、隔离壁精馏塔以及采用不同控制策略的精馏塔。经过对比分析，我们发现隔离壁精馏塔在节能、产品纯度和经济效益等方面均表现出较优的性能。同时，双温差控制系统在应对进料扰动和提高产品质量方面具有显著优势。
5.针对不同分离需求和场景，各种精馏塔模型和控制策略均具有一定的适应性。传统精馏塔在简单场景下具有较低的成本和投资，而隔离壁精馏塔及双温差控制系统在复杂、高纯度需求下具有更好的节能和经济效益。这为实际应用中的精馏塔设计和操作提供了有价值的参考，有助于企业在追求高效、节能和环保目标时，作出更为合适的选择。
4.2 展望
展望未来，对于克服黑洞现象的研究，尚有许多工作亟待进行。除了本文提及的多进料策略和调整进、出物料热状态的策略，进一步探索其他结构变量和操作变量的调整方法，有望为我们提供更为丰富和灵活的解决方案。对于黑洞现象产生的原因和机理，尽管目前理解尚不深入，但我们坚信，随着研究的深入，从本质意义上揭示黑洞现象的成因，将为我们提供克服这类不正常现象的有力理论武器。
从控制角度来看，双温差控制系统在实例中展现出的优越控制效果，已经充分证明了其在精馏塔温度控制中的潜力。这一系统的核心在于升级了传统方法中的参考板选择，利用两块参考板和灵敏板进行温差比对实施控制。然而，灵敏板作为温度控制的核心，其在控制系统性能中的作用尚待深入研究。未来，进一步探究灵敏板与控制系统性能之间的关系，将有助于我们更为精准地掌握双温差控制策略的设计方法，进而提升精馏过程的效率和产品质量。只有不断深入研究，我们才能更好地应用和发展这一控制技术，为工业精馏领域的进步贡献更大的力量。
从控制驱动的智能化角度来看，将先进的人工智能和机器学习技术引入精馏塔的温度控制中，有望进一步提升双温差控制系统的性能。在复杂且动态的精馏过程中，传统的控制方法可能难以实现最优的控制效果。然而，通过利用人工智能和机器学习技术，我们有可能实现对精馏过程的实时监控和预测，以便更为精准地调整控制策略。具体而言，人工智能和机器学习可用于构建精馏过程的动态模型，该模型能够实时地学习并适应精馏过程的变化。基于这样的模型，我们可以设计和优化更为先进的控制算法，以实现更高效、更稳定的精馏过程。此外，这些先进技术还可用于故障预测和维护，从而降低精馏过程的运营成本并提高其效率。将人工智能和机器学习技术引入精馏塔的温度控制中，将为精馏过程的优化提供全新的可能性。我们期待未来的研究能够在这个方向上取得突破，为工业精馏领域的进步注入新的活力。
参考文献 略
